Jak usprawnić logistykę wewnętrzną w zakładzie produkcyjnym bez dużych inwestycji?

Automatyzacja transportu wewnętrznego kojarzy się z dużymi nakładami: systemami AGV, przenośnikami napędzanymi na całej długości hali, zintegrowanym oprogramowaniem WMS sterującym przepływem towarów. Dla małych i średnich zakładów produkcyjnych taki scenariusz jest często poza zasięgiem budżetowym – przynajmniej w krótkim horyzoncie czasowym. Tymczasem znaczna część problemów logistyki wewnętrznej daje się rozwiązać znacznie taniej, przez eliminację zbędnych operacji manualnych i właściwy dobór prostych elementów transportowych.

Diagnoza zamiast zakupów

Najkosztowniejszym błędem przy usprawnianiu logistyki wewnętrznej jest kupowanie sprzętu przed zrozumieniem problemu. Nowy wózek widłowy nie rozwiąże problemu źle zaprojektowanych tras. Dodatkowy pracownik transportu wewnętrznego nie zastąpi sensownego układu przestrzennego hali.

Przed podjęciem jakichkolwiek decyzji zakupowych warto przez kilka dni obserwować rzeczywisty przepływ materiałów: skąd towar pochodzi, gdzie trafia, ile razy jest podnoszony i przekładany, ile czasu pracownicy produkcyjni tracą na czynności transportowe zamiast na pracę przy stanowisku. Ta diagnoza kosztuje czas, nie pieniądze – i zwraca się już przy pierwszej trafnie podjętej decyzji o usprawnieniu.

Eliminacja zbędnych operacji manualnych

W większości zakładów produkcyjnych analiza przepływów ujawnia te same powtarzające się straty: towar podnoszony bez potrzeby, przekładany z miejsca na miejsce bez zmiany jego statusu, transportowany ręcznie na odcinkach, gdzie wystarczyłby prosty tor toczny. Każda z tych operacji kosztuje czas i wysiłek fizyczny pracownika, który mógłby być spożytkowany produktywnie.

Eliminacja zbędnych operacji nie wymaga inwestycji w automatykę. Wymaga zadania pytania, dlaczego dana czynność jest wykonywana i czy można ją pominąć lub zastąpić prostszym rozwiązaniem. Przeniesienie regału z komponentami bliżej linii produkcyjnej, wyznaczenie stałej trasy dla wózka, standaryzacja pojemników transportowych – to działania bezkosztowe lub niskokostowe, które realnie skracają czas operacji.

Rolotoki transportowe na stałych odcinkach

Wszędzie tam, gdzie materiały i produkty poruszają się regularnie między dwoma stałymi punktami, rolotoki transportowe są najtańszym rozwiązaniem eliminującym ręczne przenoszenie ładunków. Tor złożony z rolek osadzonych w profilu pozwala pracownikowi przesunąć ładunek jednym ruchem i wrócić do stanowiska – bez angażowania wózka, bez wzywania pracownika transportu wewnętrznego i bez przerywania toku pracy.

Rolotoki transportowe działają grawitacyjnie przy odpowiednim nachyleniu toru lub wymagają lekkiego pchnięcia na odcinkach poziomych. W obu przypadkach nie potrzebują zasilania, nie generują kosztów energii i nie wymagają obsługi poza okresową konserwacją łożysk. Dla zakładu, który szuka oszczędności, jest to argument trudny do przecenienia.

Przenośne sekcje rolotoków transportowych – montowane na ramach z kółkami lub łączone w odcinki bez stałego mocowania – są szczególnie praktyczne w zakładach o zmiennym asortymencie produkcji. Można je przestawiać, rekonfigurować i łączyć w różnych układach bez narzędzi i bez ingerencji w infrastrukturę hali.

Grawitacja jako zasób, który już masz

Większość zakładów produkcyjnych dysponuje różnicami poziomów między stanowiskami pracy, które mogłyby służyć jako naturalne źródło napędu dla systemu transportowego. Strefa przyjęcia towaru usytuowana wyżej niż linia produkcyjna, stanowisko pakowania położone powyżej strefy wysyłki – każda z tych sytuacji stwarza możliwość grawitacyjnego przepływu ładunków bez żadnych kosztów energii.

Zaprojektowanie toru grawitacyjnego z rolotokami transportowymi na takim odcinku to inwestycja w materiały i robociznę montażową – bez kosztów eksploatacji przez całe życie instalacji. Przy typowych kosztach energii elektrycznej i stawkach serwisowych napędów elektrycznych czas zwrotu takiej inwestycji bywa krótszy niż rok.

Standaryzacja pojemników transportowych

Jedną z najtańszych i najskuteczniejszych metod usprawnienia logistyki wewnętrznej jest wprowadzenie standardowych pojemników transportowych we wszystkich przepływach materiałowych. Pojemnik o stałych wymiarach i znanych właściwościach można z góry dopasować do systemu tocznego, zwymiarować pod niego rozstaw rolek i zaprojektować regały o odpowiedniej głębokości.

Bez standaryzacji każdy ładunek wymaga indywidualnej obsługi – picker ocenia, jak chwycić, gdzie odłożyć, jak ustawić na torze. Ze standaryzacją te decyzje są podejmowane raz, na etapie projektowania systemu, i nie absorbują uwagi pracownika przy każdej operacji.

Oznaczenia i wizualne zarządzanie przepływem

Logistyka wewnętrzna poprawia się też przez wprowadzenie wizualnego zarządzania przepływem – oznaczenia stref, wyznaczenie stałych miejsc odkładczych i określenie standardowych tras transportowych. Taśma podłogowa, tablice informacyjne i oznaczenia kolorystyczne pojemników kosztują kilkaset złotych, a eliminują pytania, pomyłki i straty czasu wynikające z braku jasnych reguł.

Usprawnienie logistyki wewnętrznej w zakładzie produkcyjnym bez dużych inwestycji jest możliwe przez eliminację zbędnych operacji manualnych, wdrożenie rolotoków transportowych na stałych odcinkach, maksymalne wykorzystanie grawitacji, standaryzację pojemników i wprowadzenie wizualnego zarządzania przepływem. Każde z tych działań przynosi mierzalne efekty przy kosztach wielokrotnie niższych niż automatyzacja – i stanowi solidny fundament pod dalsze inwestycje, gdy budżet na nie pozwoli.